دانشجویان ابتدا از انبار شمش های آلیاژی خریداری شده از مجتمع فولاد اسفراین که به عنوان ماده اولیه ساخت لوله های استفاده می شوند همراه با توضیحات مدیر خطر تولید از ترکیبات آلیاژها و خواص فیزیکی شیمیایی آنها بازدید کردند. سپس دانشجویان به سوله خط تولید راهنمایی شدند در ابتدای سوله از کوره های ذوب شمش ها بازدید به عمل آمد و جزییات کوره ها و نحوه عملکرد آنها توضیح داده شد. سپس وارد سکوی بازدید از دستگاه سوراخکاری شمش ها شدند و نحوه سوراخکاری و افزایش طول شمش ها و سپس خروج آنها به صورت لوله های خام 24 متری با جزییات مشاهده گردید. این لوله های سپس به منظور تنظیم قطر در سازهای مختلف وارد بخش سایزینگ شده و تغییر سایز لوله با اندازه های مختلف به تدریج روی آنها اعمال شد. سپس به منظور بررسی ترک ها احتمالی روی دیواره لوله تست براده های آهن مغناطیسی انجام میشد. سپس لوله های برای تاب گیری و رفع پیچ و خم وارد بخش دیگری از خط لوله می شدند که در این قسمت با اعمال نیروهای چرخشی روی لوله تاب گیری آنها انجام میشد. لوله ها سپس توسط جرثقیل برای افزایش مقاومت مکانیکی و حرارتی وارد کوره ای با دمای 800 درجه سانتیگراد می شدند. سپس برای تست های اولتراسونیک و همچنین تست مایع مغناطیسی جهت کنترل کیفی و پیدایش ترک های احتمال ثانویه وارد بخش اولتراسونیک و تست فلوئورسنت می شدند. سپس در محله بعد که کیسینگ نام داشت سر لوله ها رزوه داخل و بیرون شد و در نهایت لوله ها تحت تست هیدرواستاتیک قرار گرفتند که در آن دو طرف لوله مسدود و داخل آن با آب صابون پر و تا فشار ماکزیمم 500 بار تست قرار می گرفتند تا مقاومت مکانیکی آنها بررسی شود. اگر این مرحله را با موفقیت پشت سر میگذاشتند لوله ها کد گذاری و اعمال برندینگ می شند و سپس آماده بارگیری به مقصد مشتری بودند.